（四）配套措施

    　⒈贯彻落实国家《产业结构调整指导目录（2005年本）》、《淘汰落后生产能力、工艺和产品的决定》等有关政策规定，淘汰单机容量5万千瓦及以下常规燃煤发电机组，关闭规模小、技术落后的燃油发电机组。
    　⒉制订热电联产发展规划，完善建设管理办法，结合工业园区建设，将分散的工业供热锅炉改造为区域热电联产，集中供热。
    　⒊加强热电联产管理，把单位热力煤耗作为热电联产技术经济主要考核指标，对达不到热电联产有关技术经济指标要求的或热网不落实的热电联产项目，不予核准。加强运行监督管理，防止以热电联产名义建设小火电项目，引导热电联产规范有序发展。
   　 4.完善电力需求侧管理办法，促进电网的节能、环保和经济运行。
    　5.制定和实施鼓励风电和其他可再生能源发电的相关政策。

  　  （五）实施单位
    　1.组织单位： 省发改委、经贸委牵头，省财政厅、建设厅、国资委、科技厅、质监局、环保局、福州电监办、省电力公司配合。
    　2.实施主体：发供电企业和实施热电联产建设与改造的企业或单位。
    　3.参与单位：省节能监测中心、省电力勘测设计院、相关行业协会

    　二、冶金工业节能

    　（一）现状和存在问题
    2005年，冶金工业主要耗能产品钢铁和电解铝能耗分别为：吨钢综合能耗735千克标准煤。其中，三钢集团公司为660千克标准煤，属全国较先进水平；吨铝交流电耗为14915千瓦时。
    　我省冶金工业存在的主要问题是，高炉余热余压没有得到充分利用，多数高炉尚未配套炉顶压差（TRT）发电设备；高炉煤气、转炉煤气等可燃副产气还存在放空浪费的现象；转炉负能炼钢技术尚未得到广泛推广应用；干熄焦技术还未得到应用；仍有相当数量工艺落后、能耗高的“五小”冶金企业存在。

   　 （二）节能目标
   　 到2010年，吨钢综合能耗下降到700千克标准煤，电解铝吨铝交流电耗下降到14500千瓦时。

    　（三）实施内容
    　⒈加强钢铁行业节能技术改造。大力推广高炉大型化、转炉大型化、干熄焦技术、高炉炉顶压差发电技术、纯烧高炉煤气锅炉技术、低热值煤气燃气轮机技术、转炉负能炼钢技术、蓄热式轧钢加热炉技术、动力系统节能技术等，降低综合能耗。
    　⒉提升钢铁生产工艺节能水平。焦化系统重点推广干熄焦技术，新建及改扩建焦炉采用入炉煤调湿和荒煤气显热回收技术装备，同步配套建设干熄焦装置。利用焦化煤气配套建设煤气综合利用设施生产甲醇、双氧水以及煤气用于发电；炼铁系统重点推动高炉技术向装备大型化发展，推广高炉余压发电技术；实行精料入炉，2010年入炉矿品位提高到60%；优化高风温操作，提高喷煤比、煤粉置换比；采用熔融还原、直接还原炼铁新技术；推广低碳厚料层、低硅烧结、小球烧结技术及热风烧结、混合料预热和热风点火等节能技术；炼钢系统实现洁净钢生产，强化铁水预处理，提高钢水炉外精炼比；推广溅渣护炉技术，提高炉衬寿命；应用钢渣显热回收技术；提高制氧机控制水平，强化富氧炼钢；转炉炼钢应加强煤气及蒸气回收，实现转炉工序负能炼钢，降低工序能耗；电炉炼钢要优化供电技术，推广水冷炉壁和炉盖，实现长弧运行，提高热电效率；发展连铸、连轧技术；推广连铸坯热送热装和直接轧制技术以及应用无头轧制技术。
    　⒊提高余热回收利用水平。推广蓄热式燃烧技术在热风炉、轧钢加热炉、烤包器、锅炉及其它炉窑上的应用，充分利用低热值高炉煤气、转炉煤气，逐步实现钢铁生产工艺过程燃料无油化。
    　⒋推进能量系统优化工程建设。建立和完善钢铁企业能源管理中心，健全各类动力介质计量、监控系统，加强各类动力设施管理；建立炼铁高炉专家操作系统、副产煤气高效燃烧控制系统；建设原料准备工序系统节能工程、转炉炼钢综合节能工程、高效连铸连轧系统节能工程。
    　⒌促进电解铝、铝加工节能。鼓励冶炼与加工联合建厂，发展连熔、连铸、连轧工艺。推广节能型阳极导电装置、惰性阳极、挤压成型半石墨化阴极炭块；采用新型槽内衬材料，延长电解槽寿命；采用微机控制电解生产技术。推广蓄热式熔化炉，提高加工坯锭重量，提高成材率。

    　（四）配套措施
    　⒈贯彻落实国家《产业结构调整指导目录（2005年本）》、《淘汰落后生产能力、工艺和产品的决定》、《钢铁产业发展政策》、《关于加快铝工业结构调整指导意见的通知》等精神，关闭和淘汰土法炼焦、工（中）频炉生产地条钢，100立方米及以下高炉、15吨及以下转炉、10吨及以下电炉、3200kVA及以下铁合金矿热电炉等污染严重、装备水平落后的生产工艺与设备。2007年前淘汰200立方米及以下高炉、20吨及以下转炉、20吨及以下电炉，2010年前淘汰300立方米及以下高炉。
    　2．制定和实施鼓励利用余热余压发电、供热和制冷的相关政策。
   　 3.、制定并实施钢铁、电解铝、铁合金等单位产品能耗定额，实施新建钢铁、有色企业节能准入制。

    　（五）实施单位
    　⒈组织单位：省经贸委牵头，省发改委、财政厅、国资委、质监局、科技厅、环保局配合。
   　 ⒉实施主体：冶金生产企业。
    　⒊参与单位：省冶金（控股）有限责任公司、省节能监测中心、省资源利用协会、省冶金设计院、相关行业协会。

    　三、煤炭工业节能

    　（一）现状和存在问题
    　2005年，我省煤炭产量1700万吨，原煤产煤吨电耗为32千瓦时。全省煤炭洗选能力250万吨，煤矸石利用率25%。
    　我省煤炭工业存在的主要问题是生产规模偏小，存在无序开采现象；由于开采深度不断向下延伸，造成排水、提升运输和通风等用电量增加，近年来吨煤电耗呈逐年快速上升趋势。

    　（二）节能目标
    　到2010年，原煤产煤吨电耗控制在40千瓦时以下。

    　（三）实施内容
    　⒈加强煤炭开采节能。建设具有一定规模高产高效矿井，2010年中小型煤矿采掘机械化程度从35%提高到50%。新建矿井规模不得低于年产6万吨，鼓励15万吨以上井型的建设，现有矿井通过技术改造逐步提升到年产3万吨以上的生产规模。坚决关停规模小、技术落后、安全无保障的小煤矿，降低原煤生产能耗。2010年矿井回采率提高到55%以上。优化生产系统，降低各个生产环节的能耗，提高矿井及采区和工作面的生产能力，通过规模化和集约化生产降低固定能耗。加强矿井水文地质和防治水工作，降低矿井迅速增加的排水能耗。推广多掘煤巷，减少岩巷的比例，推广壁式正规开采，实现集中生产。推广巷道光面爆破和锚杆、锚索和锚喷支护，减少风阻，节约钢材和降低电耗。
    　⒉促进煤炭洗选加工节能。推广重介洗煤技术，发展和完善大型选矿设备，采用自控技术提高洗选煤厂的自动化程度。推广占地少、建设快、搬迁方便的模块式装配选煤技术装备。发展煤粉成型技术，开发新型型煤粘结剂、助燃剂和工业型煤。
    　⒊加快更新改造高耗能设备。改造占煤炭生产用电64%的煤矿风机、水泵、提升机、空气压缩机等四大类设备，采用合适的调速装置和微机控制系统，推广胶带输送机的软启动装置。
    　⒋合理利用煤炭资源。优化发展煤电结合的坑口电站，变运煤为输电。充分利用煤矸石等低热值燃料用于发电、生产水泥、砖瓦和其他新型建材。

    　（四）配套措施
    　⒈贯彻落实国家《产业结构调整指导目录（2005年本）》、《淘汰落后生产能力、工艺和产品的决定》和有关煤矿安全生产的规定，关停布局不合理、不符合安全生产条件的小煤窑，淘汰矿用钢丝绳冲击式钻机、KJ1600/1220单筒提升绞机等落后工艺设备。
    　⒉规范煤炭税费政策，统一税费项目、标准，完善税费使用和监管办法；制定与税费挂钩的节能政策，鼓励节能技术进步。
    　⒊制定和实施鼓励煤矸石综合利用的相关政策。
    　⒋加大资金投入，加快煤炭生产四大类耗能设备的改造，强化科研开发，提高煤炭矿井回采率和煤炭综合利用水平。

   　 （五）实施单位
   　 1.组织单位：省发改委、经贸委牵头，省财政厅、国资委、煤监局、质监局、科技厅、环保局配合。
    　⒉实施主体：煤炭生产、加工相关企业。
    　⒊参与单位：省煤炭工业（集团）有限责任公司、省煤炭加工利用协会、省资源利用协会、省华夏建筑设计院、省煤炭科学研究所

   　 四、建材工业节能

    　（一）现状和存在问题
    　水泥、建筑陶瓷、平板玻璃、墙体材料是我省建材工业的主要耗能产品。2005年，规模以上企业主要建材产品的产量：水泥2713万吨、平板玻璃641万重量箱、建筑陶瓷58643万平方米、墙体材料259.86亿块标砖。近年来通过引进新的生产技术和对现有的生产工艺进行改造，我省建材行业的能耗水平有了明显的下降，2005年吨水泥能耗为127千克标准煤、每重量箱平板玻璃能耗为23千克标准煤、每平方米建筑陶瓷能耗为8千克标准煤、每万块标砖墙体材料能耗为0.9吨标准煤。部分产品能耗达到了国内先进水平。
    　建材行业大部分企业的生产规模偏小，有的甚至处于作坊式的生产状态，技术水平低，装备陈旧落后，运行管理水平低，缺乏能效标准；水泥、墙体材料窑炉平均能效分别比国外先进水平低20%和30%以上；窑炉的余热、余压还没有得到充分的利用。

    　（二）节能目标
    　到2010年，我省建材行业的主要耗能产品能耗达到吨水泥能耗110千克标准煤、每重量箱平板玻璃能耗20千克标准煤、每平方米建筑陶瓷能耗为7千克标准煤、每万块标砖墙体材料0.8吨标准煤。

    　（三）实施内容
    　⒈推进水泥工业节能。发展日产2500吨及以上的新型干法预分解窑，淘汰改造立窑和湿法回转窑等落后水泥窑炉。2010年，新型干法水泥比例达到70%以上；采用低压旋风预热分解系统、保温耐用新型炉衬材料、高效燃烧器、高效熟料冷却机、生产过程自动控制与检测系统等技术，对现有水泥生产线进行综合节能改造；推广低能耗熟料烧成技术与装备；推广大型新型干法水泥窑纯低温余热发电技术；采用高效率的立磨或辊压机和球磨机匹配的粉磨生料制备系统，以及水泥成品半终粉磨系统，提高水泥生产粉磨效率，降低粉磨电耗。鼓励回转窑、烘干机进行节能改造，利用工业废弃物作燃料。
    　⒉引导平板玻璃工业节能。发展日熔化量500吨以上的大型优质浮法玻璃生产线；推广大型玻璃熔窑中低温余热发电技术；采用富氧、全氧燃烧浮法玻璃熔窑技术改进熔窑设计，减少废气排放量和火焰空间的热强度，降低烟道散热损失；采用电辅助加热、玻璃液鼓泡等技术，提高玻璃的熔化率，改善玻璃液熔化质量，降低单位热耗；推广窑炉全保温技术，采用隔热性高的耐火材料对窑炉进行全保温；推广在重油中加入乳化剂或纳米添加剂等燃油添加剂，减少油耗。
    　⒊抓好建筑陶瓷工业节能。完善建筑陶瓷辊道窑技术，采用高速烧嘴燃烧，实现窑体耐火保温轻质化、窑炉大型化；推广建筑陶瓷梭式窑余热利用技术，改进梭式窑“双炉”系统和专用助燃空气预热换热系统；推广使用焦炉煤气代油，对建陶企业进行节代油改造。
    　⒋推动墙体材料工业节能。采用节能型隧道窑、内燃烧砖、余热干燥、稀码快烧、窑体改造等节能技术，对落后的墙体材料窑炉进行节能改造。

    　（四）配套措施
    　⒈贯彻国家《产业结构调整指导目录（2005年本）》、《淘汰落后生产能力、工艺和产品的决定》，淘汰年产70万平方米以下的中低档建筑陶瓷生产线。2010年前，关停窑径小于3米的机立窑和规模小于20万吨/年的机立窑水泥生产企业。
    　⒉制定和实施建材行业主要耗能产品能耗定额和窑炉能耗标准，作为建材投资项目立项和节能监督检查的主要依据。
    　⒊制定和实施鼓励建材工业余热、余压利用的相关政策。

    　（五）组织实施
    　⒈组织单位：省经贸委牵头，省发改委、建设厅、财政厅、国资委、质监局、环保局、科技厅配合
    　⒉实施主体：建材生产企业
   　 ⒊参与单位：省新材办、省节能监测中心、省建材科研所、省资源利用协会、相关行业协会