近年以来，宁夏中卫市金益镁业有限公司依靠科技进步，对原生产工艺进行改造，为加快发展循环经济、力行节能减排提供了新思路和新途径。

　　坚持科学发展，推进企业进步

　　宁夏中卫市金益镁业有限公司位于宁夏中卫市常乐镇工业小区，工厂建于1999年，现拥有金属镁生产能力6000吨/年、还原罐生产能力5000支/年、镁粉3000吨/年。

　　公司坚持科学发展，注重科技创新，是宁夏生产力促进中心的金属镁试验基地，近年来，相继参加了“快速炼镁新技术研究”、“金属镁内热法研究”等科技项目研究，并多次承担宁夏区经委、科技厅组织的科研任务，2006年与西安科技大学、山东博大高科技有限公司和北京桓拓远博公司完成了“镁冶炼双预热蓄热还原工艺的研究”，并取得宁夏自治区科技厅组织的科技成果鉴定，2007年承担了国家科技部科技创新项目“立式还原炉炼镁技术开发”。

　　为推进企业技术进步，2005年公司完成对原还原工艺的真空系统改造，采用无引风机的余热锅炉带动射流泵，摒弃了原有的机械真空系，使还原真空得到保证；2006年8月又开始煤改气及还原蓄热炉的改造，正是由于坚持科技兴业，企业走上快速发展之路，特别是“镁冶炼双预热蓄热还原工艺的研究”的研发及在还原炉中应用使企业在管理、效益上得到了很大的提高。

　　利用“镁冶炼双预热蓄热还原工艺技术”对还原工艺进行节能改造

　　我国是世界最大的金属镁生产国，但镁冶炼企业大多采用皮江法炼镁，在燃烧方式上基本是直接燃煤方式，能源利用率较低，燃料消耗高，环境污染严重，环保不达标排放。镁现行生产工艺流程的特点，决定了镁冶炼业是消耗资源和能源较大的行业，严重制约着镁行业的发展。宁夏中卫金益镁业有限公司金属镁冶炼原生产工艺上亦采用烟煤直接燃烧，直燃排空，污染严重。

　　在皮江法炼镁中，还原炉能耗最高。传统的倒焰式还原炉排烟温度高，几乎等于炉膛内烟气温度，因而热能损失最大。对传统还原炉进行改造是减少皮江法炼镁能耗的关键。

　　“镁冶炼双预热蓄热还原工艺的研究”是宁夏中卫市金益镁业有限公司与西安科技大学、山东博大高科技有限公司及北京恒拓能源与环境高科技发展有限公司共同研发的。该技术在还原工艺中通过对空气、燃料高温双预热燃烧和热能回收再利用技术，以及生产过程的信息化、自动化控制系统等关键技术，使能源消耗降低70%。

　　该技术将“蓄热燃烧技术“移植到镁还原生产中，项目研发与产业化中解决了多项关键技术难题，对皮江法炼镁的技术有重大示范作用。“双预热蓄热还原工艺”，可将排烟温度控制在150℃以下，使燃料燃烧充分，热能利用率大幅度提高，有害气体大幅减少，能大量减少CO2、NOx、SO2的排放，减排效果明显。该工艺实现了对还原炉燃烧系统的温度、压力、流量等参数的在线检测和控制，并有显示和记录，提高生产技术水平，减轻了工人的劳动强度，已于2007年7月通过由宁夏科技厅组织的科技成果鉴定。宁夏中卫市金益镁业有限公司蓄热燃烧技术应用就是在此基础上开始的。

　　2006年9月，公司对原生产线进行了改造。其主要内容为炉料、精炼的燃气(利用焦炉煤气)系统的改造；利用“镁冶炼双预热蓄热还原工艺技术”对还原工艺的改造。

　　改造后的双蓄热还原炉运行效果显著

　　宁夏中卫市金益镁业有限公司共改造完成了6台50罐双蓄热还原炉，经近一年的运行，效果显著。

　　由于炉体采用钢架、低水泥浇注料和含锆纤维棉等保温材料，保证炉体强度和寿命的情况下大幅提高炉体的保温能力，能源利用率大增；采用双预热蓄热燃烧方式，提高燃料的燃烧率，降低排烟的热量损失，节能效果显著，还原吨镁能耗由改造前的5.712吨标煤降至1.43吨标煤，降耗幅度达74%。

　　蓄热还原炉可将排烟温度控制在150℃以下，使燃料燃烧充分，热能利用率大幅度提高，有害气体大幅减少，能大量减少CO2、NOx、SO2的排放，一个6000吨的金属镁厂，一年可减排2293吨烟尘，539吨SO2，减排效果明显。

　　与传统还原炉相比，料镁比可降低6.0至6.2，还原时间缩短一小时，降低原镁生产成本10%，经济效益明显。

　　蓄热式镁还原炉的使用，可以大幅度减少热量的损失，延长还原罐的使用寿命(蓄热式还原炉还原罐的使用寿命由原还原炉还原罐的使用寿命的30天增加到60天)。

　　具有较广泛的示范推广价值

　　该还原炉可实现节能降耗、清洁生产和降低成本的目标，经济效益和社会效益明显，技术先进、适用、可靠，在同行业处于先进水平，符合国家节能减排的要求，该技术若在国内镁行业推广应用，年产54万吨镁，可节约能源211.95万吨标煤，具有较广泛的示范推广价值。